GRG是预铸式玻璃纤维加强石膏板，它是一种特殊装饰改良纤维石膏装饰材料，造型的随意性使其成为要求个性化的建筑师的..，它独特的材料构成方式足以抵御外部环境造成的破损、变形和开裂。

此种材料可制成各种平面板、各种功能型产品及各种艺术造型，是目前国际上建筑材料装饰界.流行的更新换代产品。

正常情况下，建筑设计师们经常会推荐应用在工商业建筑为抵抗高的冲击而增加其稳定性的吊顶为主。

一.GRG型材产品结构

1、GRG专用石膏粉：GRG采用了半水石膏中的ɑ变体为基本原料;

2、无碱玻璃纤维毡：GRG采用了无碱玻璃纤维毡作为加强材料;

3、预埋件：GRG采用镀锌预埋件作为结构连接件;

二.GRG型材的生产

制模：GRG型材的生产，采用翻模生产工艺进行；

基本要求：

1、在制作模具时，尺寸上应考虑所需生产拼接处预留10mm填缝空间；

GRG产品安装块与块之间需留置10mm填缝空间，密拼施工会出现开裂现象。

2、当模具尺寸在生产过程中产生尺寸变形超过3mm时，模具需停止使用并维修；

木制品做底撑的模具，生产20~30次即报废，玻璃钢大约100~150次，硅胶模约50~60次，硅胶模在使用中会缩小，需随时注意尺寸符合。

3、模具：GRG型材的生产所需模具常有木模、玻璃钢模、硅胶模、石蜡/石膏块/泡

① 木模：木材做基础支撑，工作面层覆PS板材或其他光面板材生产产品；

特点：

a.成本低-模具成本约200~300元/㎡（含人工+材料）；

b.施工简便，技术要求低，制作速度快（两个木工即可制作，一般5㎡/2人*天）；

c.可重复使用20~30次；

② 玻璃钢模：以树脂等玻璃钢成分制作而成的模具；

特点：

a.成本适中-模具成本约400~800元/㎡（含人工+材料，需胎膜）；

b.制作需先制作胎膜，技术要求低，制作速度一般（从胎膜翻制玻璃钢模约半天一次）；

c.可重复使用次数高；

③ 硅胶模：用硅橡胶高分子材料翻模制作而成的模具；

特点：

a.成本偏高-模具成本约800~1400元/㎡（含人工+材料，需胎膜）；

b.制作需先制作胎膜，技术要求较高，制作速度慢（从胎膜翻制硅胶模约天一次）；

c.可重复使用次数低（30次以下）；

d.可生产复杂易损造型产品；

e.产品细腻。

③雕刻模（石膏/石蜡/高密泡沫）：利用机械加工形成的工作模，一般雕刻加工完进行面封闭后生产产品；

特点：

a.精度高，机械加工，误差可控制在1mm以内；

b.重复利用次数小（5次以下）；

c.硬质模，无法进行存在脱模死角产品制作；

d.加工周期长（根据纹路复杂程度和雕刻机进刀速度决定，一般1㎡/10h）。

E.折算成本偏高

GRG型材的生产，需严格按照配料单进行配料生产；

三.GRG型材的运输及工地验收

1、基本要求：

① 运输环节一般由厂家自行保护产品，常采用高护栏拖挂车或厢式货车进行运输。

② 装车时，一般用木方或木板条将GRG型材同车箱体连成一体；

③ 运输至工地时，需提前为GRG型材安排好产品堆放区域，区域需地面平整；

1、验收基本要求：

① 检查产品施工图以及厂家依托施工图所进行的深化分割图是否完整。

② 检查随车的出货单，并核查出货单同产品型号数量的对应；

③ 检查各型号产品尺寸，与出货单面积进行对比复核；

④ 检查所到货产品是否有破损、断折、预埋件漏放、表面脱落分层等现象；

⑤ 检查同型号产品重量差，并进行记录。

2、当我方人员去GRG工厂或GRG产品运输到工地判断GRG产品质量好坏有以下几个关键点：

①核对产品尺寸

②检查其产品厚度是否与设计要求向符合

③检查其预埋是否有锈斑出现如出现可以判断其板材不合格另请注意检查预埋件的镀锌方法（原则上预埋件必须是热镀锌）及是否有松动现象、及预埋件摆放的..尺寸。

④检查GRG板材是否有脱层、断裂现象。

⑤检查其强度、及平整、异性顺滑度

⑥运输到工地的板材卸货前检查其包装、装车是否合理

质量的好坏运输也是关键一步